Zwei neue Gleitschliffsysteme der Rösler Oberflächentechnik GmbH wurden kürzlich am Otto-Bock-Standort im bulgarischen Blagoevgrad in Betrieb genommen. Dabei kommen ein speziell entwickeltes Keramo-Finish-Verfahren, ein energieeffizienter Trockner sowie eine Zentrifuge für die Prozesswasserkreislaufführung zum Einsatz. Das Ziel: die Prozesse nicht nur effektiv, sondern auch nachhaltig zu gestalten.
Bei der Herstellung der orthopädietechnischen Produkte von Ottobock sorgen Gleitschliffprozesse einerseits dafür, dass die in unterschiedlichen Technologien gefertigten Komponenten funktionale Anforderungen wie beispielsweise Gratfreiheit erfüllen. Andererseits wird mittels Gleitschleifen eine ansprechende und hochwertige Optik erzeugt, in dem die Oberflächenstruktur der überwiegend aus Aluminium und Edelstahl hergestellten Teile vereinheitlicht und zum Teil auch auf Hochglanz poliert wird.
Beide Unternehmen arbeiten seit vielen Jahren zusammen. Rösler war daher auch der Wunschpartner, als neue Gleitschlifflösungen für eine optimierte und nachhaltigere Komponentenfertigung gesucht wurden. Das Customer Experience Center von Rösler bot hierfür ideale Voraussetzungen. Denn es stehen nicht nur Maschinen für sämtliche Bearbeitungsverfahren in modernster Ausführung zur Verfügung. Es kann auch auf das über 15.000 Produkte umfassende Verfahrensmittelspektrum zurückgegriffen werden, die Rösler selbst entwickelt und produziert.
Keramo-Finish statt säurebasierter BearbeitungSo wurde unter anderem eine bisher säurebasierte Nachbearbeitung für eine Hochglanzpolitur durch einen maßgeschneiderten Keramo-Finish-Prozess ersetzt. Dabei kommt ein keramischer Polierkörper in Kombination mit einer Paste sowie einem Compound zum Einsatz. Durch den neuen säurefreien Prozess kann das Prozesswasser im Kreislauf geführt werden. Dies trägt nicht nur zu einer spürbaren Verringerung des Wasser- und Compoundverbrauchs bei, sondern auch zu einer signifikanten Kostensenkung.
Der Polierprozess erfolgt in einem neuen, leistungsfähigen Rösler Rundvibrator R 780 EC. Durch seinen speziell gestalteten Arbeitsbehälter wird ein gleichmäßiges Fließen der Werkstück- Schleifkörpermischung erzielt und somit sowohl kleine und empfindliche Werkstücke als auch große und sperrige Komponenten effektiv, schnell und schonend poliert und separiert.
Diese Vorteile überzeugten auch beim zweiten neuen Rundvibrator, einem R 420 EC. Er wird bei Ottobock mit abgestimmten Schleifkörpern und Compounds für ein sehr breites Anwendungsspektrum – vom Entgraten über das Kantenverrunden bis zum Glätten der Oberflächen – eingesetzt.
Für die ressourcenschonende Kreislaufführung des Prozesswassers sind die Anlagen an ein halbautomatisches Zentrifugen-Aufbereitungssystem Z 800 angeschlossen.
Energieeffiziente Trocknung
Für die Trocknung der Teile nach der Gleitschliffbearbeitung hat sich Ottobock mit dem RT 550 Euro-DH ebenfalls für aktuellste Technik von Rösler entschieden. Der patentierte Rundtrockner mit Direkt-Heizung verfügt über ein innovatives Wärmeblock-Heizsystem, das direkt mit der Bodenplatte des Arbeitsbehälters verbunden ist. Die Wärmeabgabe erfolgt dabei unmittelbar, sodass Wärmeverluste minimiert werden. Der Trockner gewährleistet nicht nur eine schnelle, zuverlässige und fleckenfreie Trocknung, sondern ermöglicht auch signifikante Energieeinsparungen von bis zu 40 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Trocknern. Weiterhin unterstützt der Rundtrockner Euro-DH ein effektiveres Energiemanagement der in Kraft getretenen DIN EN ISO 50001 umzusetzen, geforderte CO2-Einsparungen zu realisieren und einen wichtigen Beitrag zur Einhaltung der Umwelt- und Klimaschutzziele zu leisten.
